Processo de trabalho do misturador planetário duplo

Os misturadores planetários duplos, com o movimento composto de pás de mistura duplas - girando em torno do centro da tigela de mistura enquanto giram em seus próprios eixos - alcançam uma mistura sem ângulo morto de materiais de alta viscosidade e alto teor de sólidos. Eles servem como equipamentos principais em campos de fabricação de ponta, como adesivos, materiais compostos e selantes. Seu processo de trabalho deve estar alinhado com as características do equipamento e os requisitos do processo e adotar operações padronizadas de quatro estágios para equilibrar a eficiência da mistura e a estabilidade do produto.

1.Preparação pré-operação: estabelecendo as bases para uma operação segura

A fase de preparação requer uma verificação abrangente de "equipamentos - materiais - ambiente". Na frente do equipamento, concentre-se em inspecionar a integridade da parede interna polida da tigela de mistura, pás de mistura duplas (geralmente uma combinação de lâminas e discos de dispersão) e selos mecânicos para garantir que não haja arranhões, deformações ou vazamentos. Ative o sistema de elevação hidráulico para testar a suavidade da estrutura de mistura' s elevação e abaixamento e verificar o funcionamento normal de funções como ajuste de velocidade, exibição de temperatura e desligamento de emergência no painel de controle - com atenção especial à verificação do isolamento do motor e confiabilidade do aterramento.

Para a preparação do material, pese com precisão as matérias-primas sólidas e líquidas de acordo com a fórmula. Pré-disperse cargas de pó facilmente aglomeradas e pré-ajuste materiais à base de resina que requerem controle de temperatura para a temperatura do processo (geralmente dentro de ±5°C). Em termos de ambiente, elimine os obstáculos na área de operação para garantir uma boa ventilação. Se materiais inflamáveis e explosivos estiverem envolvidos, confirme se os dispositivos de aterramento eletrostático e os aparelhos elétricos à prova de explosão atendem aos padrões.

2. Alimentação precisa: Controlando as condições iniciais de mistura

O processo de alimentação deve seguir o princípio de "líquidos primeiro, sólidos depois; fino primeiro, grosso depois" para evitar a aglomeração de material. Primeiro, injete matérias-primas líquidas de baixa viscosidade através da porta de alimentação, inicie a revolução de baixa velocidade das pás de mistura (5-15 rpm) para formar um vórtice e, em seguida, adicione matérias-primas sólidas em 3-4 lotes com um intervalo de 2-3 minutos entre cada lote para garantir a dispersão uniforme de partículas sólidas. Se equipado com um dispersor de alta velocidade de entrada lateral, ele pode ser ligado simultaneamente (velocidade de rotação 800-1500 rpm) para ajudar a quebrar pequenos aglomerados.

Após a alimentação, feche a tampa da tigela e aperte a trava de segurança e, em seguida, defina os parâmetros principais através do sistema de controle PLC: ajuste as velocidades de rotação (20-60 rpm) e rotação (50-150 rpm) de acordo com a viscosidade do material - para materiais de alta viscosidade, adote o modo "início de baixa velocidade, aumento de velocidade passo a passo"; defina o tempo de mistura (15-90 minutos); se for necessário controle de temperatura, ajuste a temperatura da camisa de água ou do óleo para a faixa do processo (temperatura ambiente para 300°C); predefina o sistema de vácuo acima de -0.095 MPa (para materiais que requerem antiespuma).

3. Mistura de núcleos: alcançando a homogeneização do material

A fase de mistura é o núcleo do processo, exigindo monitoramento em tempo real de três dimensões: "condição de trabalho - materiais - sistema". Ao ligar o equipamento, primeiro abaixe a estrutura de mistura para a posição de trabalho (5-10 mm entre as pás e o fundo do tambor) através do sistema hidráulico e, em seguida, inicie os dispositivos de acionamento de rotação e rotação em sequência. Durante a operação, observe o estado do fluxo de material através do visor e registre a mudança de corrente do motor de mistura (que reflete indiretamente a viscosidade e o grau de mistura) - a faixa de flutuação de corrente deve ser controlada dentro de ±5% do valor nominal.

O monitoramento da temperatura é particularmente crítico. Acompanhe a temperatura em tempo real com um termopar no tanque; quando o desvio exceder ±5°C, corrija-o ajustando o fluxo do meio da camisa para evitar a degradação do material devido ao superaquecimento ou aglomeração devido ao resfriamento excessivo. Para materiais que contêm gás, inicie o sistema de vácuo no meio da mistura, mantenha um grau de vácuo de -0,095 MPa a -0,1 MPa por 10-15 minutos e coopere com a força de cisalhamento das pás para eliminar bolhas. Em caso de ruído ou vibração anormal, acione o desligamento de emergência imediatamente para verificar se há travamento da pá ou desgaste do rolamento.

4. Descarga e manutenção: garantindo a operação contínua do equipamento

Após o término do programa de mistura, primeiro pare o dispositivo de mistura, levante a estrutura de mistura a uma altura segura e, em seguida, abra a válvula de descarga pneumática. Para materiais com viscosidade >10000 mPa・s, ative o mecanismo de inclinação do tambor (ângulo de inclinação ≤90°) e use um raspador de silicone dedicado para auxiliar na descarga, controlando a quantidade de resíduos abaixo de 0,1%.

Para a limpeza, selecione um solvente compatível com base nas propriedades do material: enxágue a resina epóxi com acetona, limpe o silicone com aguarrás, depois enxágue o interior da tigela e as pás com um dispositivo de pulverização de alta pressão e, finalmente, seque com um pano sem fiapos. Na fase de manutenção, inspecione a face final do selo mecânico, aplique graxa especial, aperte os conectores soltos, desligue as válvulas principais de potência e média, preencha o registro de operação do equipamento e marque o próximo tempo de manutenção.

Esse processo padronizado não apenas oferece um aproveitamento total das vantagens de mistura do misturador planetário duplo, mas também garante a estabilidade do lote de produtos por meio do controle de qualidade do processo completo, fornecendo suporte básico para produção de precisão na fabricação de ponta.